定制家具厂生产计件实木家具生产工艺流程
一、备料
1.板材干燥。将木材的汗水率控制在8%-10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2.平衡。把干燥的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3.选料配料。木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面，橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底板等；暗用料指在正常使用的情况下看不到的零部件，如抽屉导轨，包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、內裂、蓝变、朽木、端裂。
4.粗刨。给毛料版材定厚。
5.风剪。毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm.
6.修边。截去毛料板材上不能用的毛边。
7.配板。木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时把內裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8.布胶。在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂（10-15克）、拼版胶（100克）的比，每次调胶500克左右。
9.拼版。使用拼版机将木材进行拼装，拼版注意高低差、长短差、色差、节疤。
10.陈化。布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11.砂刨。刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12.锯切定宽。用单片锯给木材定宽。
13.四面刨成型。根据需要的形状刨出木材。
14.养生：将木材自然放置24小时左右。
二、木工
1.宽砂定厚。按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm
2.精切。给毛料定长，加工过程中做到无崩茬，发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
3.成型。根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm
4.钻孔。按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装，勤检查，确保产品的品质。
5.配件栓砂。砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。捡砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。
6.小组立。组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好半成品，应无冒钉，漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。
7.大组立。试装部件检查与图纸是否无误差。与小组立区别在于大组立完成后是成品。
8.成品检砂。将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。
9.平衡。将部件自然放置一段时间。
10.涂装上线检砂。将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时，检查自身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良，开裂，变形等。
11.吹尘。将工件表面的灰尘吹干净。
1.擦色。擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。
2.底着色。根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。
3.头度底漆。喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。
4.干燥。喷涂完后待干6-8小时。
5.清砂。先填补所有碰刮伤，再用320井砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的的毛刺砂掉。
6.二度喷漆。喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。
7.干燥。喷涂完后待干6-8小时。
8.清砂。先将有缺陷的地方填补到位，再用320井砂纸将油漆面打磨光滑、不能有较大的两点。
9.三度底漆。喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字
10.干燥。喷涂完后待干6-8小时。
11.清砂。用400井砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。
12.修色。修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。
13.油砂。修色后的产品需待干4-6小时，再以800井砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。
14.面漆。面漆前需要先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物质清理干净。面漆浓度为11-12秒，厚度为一个十字。
15.干燥。待干4小时。
最后就是安包装。